{"id":11467,"date":"2024-02-26T14:16:05","date_gmt":"2024-02-26T13:16:05","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3d-fabriksimulation.de\/?p=11467"},"modified":"2024-02-27T08:47:41","modified_gmt":"2024-02-27T07:47:41","slug":"waechter-packautomatik-digitaler-zwilling-linienkonzept","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3d-fabriksimulation.de\/waechter-packautomatik-digitaler-zwilling-linienkonzept\/","title":{"rendered":"Success Story M\u00f6belverpackung: Wie W\u00e4chter Packautomatik die Variantenvielfalt mit digitalem Zwilling bewerkstelligt"},"content":{"rendered":"\n

Ein Paradebeispiel f\u00fcr innovatives und nachhaltiges Denken und Handeln. Der Spezialist f\u00fcr Verpackungsl\u00f6sungen hat ein Linienkonzept entwickelt, welches alle Kundenanforderungen erf\u00fcllt, maximale Flexibilit\u00e4t gew\u00e4hrleistet und wertvolle Ressourcen schont.<\/strong> Erfahren Sie, wie es dem Unternehmen gelungen ist, die vielen Herausforderungen zu stemmen und welche tragende Rolle ein digitaler Zwilling dabei spielte<\/strong>.<\/p>\n\n\n\n

W\u00e4chter Packautomatik<\/a> ist ein weltweit agierender Hersteller von Sondermaschinen im Bereich Sekund\u00e4rverpackung. Das Unternehmen entwickelt und baut ma\u00dfgeschneiderte Verpackungsl\u00f6sungen im Bereich der Endverpackung. Experten setzen dabei sowohl Konstruktion und Fertigung als auch Montage und Automatisierung betriebsintern um.<\/p>\n\n\n\n

F\u00fcr einen gro\u00dfen Kunden in der M\u00f6belindustrie hat das Unternehmen ein durchdachtes und hocheffizientes Verpackungssystem <\/strong>entwickelt. Dieses ber\u00fccksichtigt sowohl hohe St\u00fcckzahlen als auch zahlreiche Produkt- und Prozessvarianten in der modernen M\u00f6belproduktion. Was auf den ersten Blick unm\u00f6glich schien, gelang mit Hilfe von Industrierobotern und einem digitalen Zwilling der zu planenden Verpackungsl\u00f6sung. <\/p>\n\n\n\n

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Hohe St\u00fcckzahlen, Produkt- und Prozessvarianten<\/h2>\n\n\n\n

Bei der Entwicklung der geforderten Verpackungsl\u00f6sung galt es, die zahlreichen Kundenanforderungen zu erf\u00fcllen. So m\u00fcssen die Verpackungsanlagen die Teile von 20 Schr\u00e4nken pro Minute verpacken. Dabei sind s\u00e4mtliche Schrankvarianten zu ber\u00fccksichtigen – von minimaler bis maximaler Gr\u00f6\u00dfe.<\/p>\n\n\n\n

Neben dem reinen Verpacken sollen die Anlagen auch das Aufrichten und Verschlie\u00dfen der Kartons der fertigen Pakete durchf\u00fchren. Gleichzeitig m\u00fcssen sie einen hohen Automatisierungsgrad aufweisen und ausfallsicher sein. Eine weitere Pr\u00e4misse bestand darin, die Anlagen so platzsparend wie m\u00f6glich aufzustellen.<\/p>\n\n\n\n

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Ohne Industrieroboter und Visual Components geht es nicht<\/h2>\n\n\n\n

An der Entwicklung des Konzeptes war ein interdisziplin\u00e4res Team<\/strong> aus Vertrieb, mechanischer und elektrischer Konstruktion und Automatisierung beteiligt. Um maximale Flexibilit\u00e4t und eine hohe Verf\u00fcgbarkeit zu gew\u00e4hrleisten, setzten die Projektbeteiligten von Beginn an auf die Einbindung von Industrierobotern.<\/p>\n\n\n\n

Aufgrund der Komplexit\u00e4t<\/strong> war schnell klar, dass zus\u00e4tzlich softwaretechnische Unterst\u00fctzung erforderlich ist. Daher suchte das Team nach einer Simulationssoftware, mit der sich ein digitaler Zwilling der Verpackungsanlage erstellen l\u00e4sst. Ein digitaler Zwilling ist ein virtuelles Abbild der realen L\u00f6sung und erm\u00f6glicht die kosten- und ressourcenschonende Planung und Optimierung im Rahmen der virtuellen Inbetriebnahme. Damit lassen sich alle Zusammenh\u00e4nge und Eventualit\u00e4ten erproben <\/strong>und Entwicklungsprozesse verbessern<\/strong>.<\/p>\n\n\n\n

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Vom Konzept zur Realit\u00e4t<\/h2>\n\n\n\n

Im ersten Schritt wurde eine abgespeckte Verpackungszelle mit zwei Robotern als Prototyp <\/strong>aufgebaut, um Prozesse und Funktionen zun\u00e4chst im realen Setting zu testen. Nachdem dieser Prototyp alle Tests bestanden und die Erwartungen des Kunden vollst\u00e4ndig erf\u00fcllt hat, konnte das Team auf Basis der gewonnenen Erkenntnisse mit der Planung der gesamten Linie in der 3D-Simulationssoftware Visual Components beginnen.<\/p>\n\n\n\n

Im fr\u00fchen Projektstadium<\/strong> unterst\u00fctzte Visual Components zun\u00e4chst im technischen Vertrieb<\/strong> dabei, dem Kunden das neue Konzept visuell ansprechend zu vermitteln. Parallel zu den ersten Prototypen wurden mit der Simulationssoftware Materialfluss, Roboterbewegungen und Zykluszeiten<\/strong> pr\u00e4zise und mit \u00fcberschaubarem Aufwand geplant. Herausgekommen ist eine flexible Verpackungsl\u00f6sung mit 15 Industrierobotern, aufgeteilt auf 7 Verpackungs- bzw. Einlegezellen, die in die Realit\u00e4t umgesetzt wurde.<\/p>\n\n\n\n

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Virtuell: Simulation der Verpackungsl\u00f6sung<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n\n
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Umsetzung: reale Verpackungsl\u00f6sung<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n
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Digitaler Zwilling erh\u00f6ht Flexibilit\u00e4t und schont Ressourcen<\/h2>\n\n\n\n

Nach wie vor profitieren W\u00e4chter Packautomatik und sein Kunde durch den mit Visual Components erstellten digitalen Zwilling. So lassen sich die einzelnen und selbst die komplexesten Prozesse<\/strong> und deren Zusammenh\u00e4nge digital sehr einfach vermitteln <\/strong>und visuell ansprechend darstellen<\/strong>. Auch ist es unkompliziert m\u00f6glich, das zu verpackende Produkt und die entsprechende Roboterzelle mit nur wenigen Mausklicks auf eine andere Variante<\/strong> umzustellen<\/strong>. Das erh\u00f6ht nicht nur die Flexibilit\u00e4t, sondern spart auch wertvolle Zeit f\u00fcrs Testen, Optimieren und Vorf\u00fchren der Verpackungsprozesse ein.<\/p>\n\n\n\n

Der digitale Zwilling verk\u00fcrzt<\/strong> zudem die Testzeiten <\/strong>erheblich und schont wertvolle Ressourcen, da die Tests am digitalen Modell die physischen Tests nahezu komplett ersetzen. Auch die Schulung vom Bedienerpersonal<\/strong> kann direkt am digitalen Modell<\/strong> erfolgen. So wurden die Maschinenbediener des Kunden schon fr\u00fchzeitig mit allen Einstellm\u00f6glichkeiten der Anlage vertraut gemacht und konnten direkt mit Inbetriebnahme der Anlage loslegen.<\/p>\n\n\n\n

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